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2015年冲床技术能量的提升 |
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在金属加工中，冲压成形是效率和原材料利用率最高的加工方式之一 ，因此越来越多的产品正从其他加工方式冲压方式转变 。 并不是所有产品和原材料都适合于冲压成形，冲床行业一直致力干扩大冲压设备加工范围，并取得了一定的成果 。下面就以两种特殊产品冲压成形工艺的开发为例 ，介绍设备的合理利用。 该产品的成形过程为 ：在滑块下降途中 ，上模和下模夹紧材料进行加热 ，然后通用适当的运动模式进行成形 。 此方法也可应用于钛和硬铝等难加工材料的成形 ，同时也适用于在冲床内进行成形品的联结及各种产品的复合成形 。
伺服冲床成形镁合金产品,镁合金是一种很轻但强度很高的金属 ，在追求轻量化的今天,合金在电子 、汽车行业中的应用越来越广泛，正在取代传统镁的铁合金 、铝合金 ，甚至塑胶材料 。但镁的晶格结构决定了镁合金是一种在常温下很脆的材料 ，是难以冲压成形的 ，因此以前多采用压铸的方 法成形。
压铸工艺的材料利用率虽然很高，但生产效率低 ，需要打磨等后序加工，安全性也差 。通过分 析可知 ，镁合金的冲压加工要在材料加冲压成形的合金 Ｐ Ｃ外壳热的情况下进行。如果在模具外面对材料进行加热 ，会因散热问题导致材料在加工时温度不稳定 （ 热胀冷缩 的原因） ，即材料在加工时尺寸不稳针对这种加工方式要 求冲床在滑块,下降过程中具有停顿的功能 ，以给模具稳定性。
为了提高加工的稳定性，提高生产效率，我们采用了模具内加热的方式 ，加工流程。 楱内勇 瞒 提供对材料进行内加热的时间，本冲床行业早在２０ 年就正式向市场推出了０２这种全新概念 的冲床——数控曲轴式伺服马达冲床。 由马达的能力有限 ，使于生产速度或加压能力受到限制 ，因此难以得到大范围的推广。
自行开发并制造 出大功率的伺服马达， 开发出了ＡＣ伺服冲床 ， 可以保证冲床的三个基本能 力不低干普通冲床 。 经过两年多的多方试用之后，改变滑块行程以适应不同产品的加工 ，提高生 产效率 。
以上是 在使用这种冲床 的过程 中总结 出来的效 果显著的方法 ， 其实这种冲床仍有许多特点，有待于使 用者通过 实践 去开发 。 ２ Ｕ 系列冲床成形全光亮带产品 ．Ｌ 图４ 、图５ 所示的全光亮带产 品 ， 一般是采用精密冲 裁的方法成形 ， 但精密冲裁加工所采用 的模具 间隙极 小， 要求 冲床 的导 向精 度极高 。以往 的精 密冲裁冲床 多采用 零 间隙导柱式导 向结构 ， 向精度虽然很高 ， 刚性 差 ， 导 但 抗偏心 负荷能 力差 。当采用 多工序同时加工时 ，会 因偏 图 ３ Ｉ Ａ公 司 Ａ Ａ Ｄ Ｃ伺服冲床 的结构 图 心负荷的存在 ，使其导 向刚性 不足 ，滑块产生偏移 ，上 该伺服冲床采用伺服马达直接驱动 曲柄滑块机 构的 下模咬合甚至 崩角。即使在 单工位的精密冲裁 中，由于 担心上下模接 触而 崩角 ， 不敢 使用超硬钢做 凸凹模的 也 方式 ， 因此 和普 通机械式 冲床一样 ， 容易实现大吨位 。 对 于使 用高强度钢板 、需要大成形 力的零件来说 ，使用这 材料 ，使模具的一次研磨寿命只能维持在 ５ 万冲次。 种 冲床可以减少成形时 的振 动噪声 ，稳定产 品精度 ， 保证模具寿命。此时 ，要 求马达能 够大型化或 多个马达能够同步控制 。 该数控伺服冲床使用普通冲床 的曲柄 滑块 机构 ，用 Ａ Ｃ伺服马达代替普通冲 床的变频马达 、 飞轮和 离合器。
从冲床的能力特性来看 ， 此类伺服冲床的扭矩能力与普通曲轴冲床一样 ，但作业能量与普通机械冲床不同 ， 单冲加工的全光亮带产品有在低速区域伺服马达也能提供有效作业能量的特点。
也就是说 ，这种冲床在低速区域也能进行生产 ，这是以前机械式冲床所不具备的功能。这种冲床最大的特点 ： 滑块运动的可控制性 。使用者可利用此特点编制出适合于加工工艺的滑块运动方式 ，有效提高产品的精度和稳定性 ， 高模具寿命 ，提高生产效率 ，甚至可以扩大加提工范 围（ 如镁合金的冲压加 工等 ） 。 连续模加工的全光亮带产品目前 ， 这种冲床在以下的一 些加工 中取得显著的效果：超高刚性 、超高精度的 Ｕ （ ｌｍ ｔ 系列冲 床。
此系列冲床采 ＬＵｔ ａ ） ｉ ｅ 用了无连杆的驱动机构和滑块零间隙导向方式 ， 具有极高刚性 、 型化构造、 小受负荷机身弹性变形量及滑块 、 工作台拱曲量极少 、动态精度非常高的特点。特别是滑块运动时 的垂直度大大高于Ｊ特级精度 。 Ｉ Ｓ 当其受 明显的偏心负荷时 ， 其滑块偏移 量的实测值也仅在 ２ ｍ 内。 ～３ 此系列冲床一经推 出就在日本轰动 ，目前在日本仍是处于供不应求的状态。难加工材料的成形 ，如镁合金 、钛合金等产品的冲压成形 。多台冲床的机械手联结加工中提高加工速度（ 可从 １ｓｍ提 高到 ２ ｓｍ） ２ｐ ５ｐ 。 实现低噪 声、低振动的加工 ，提 高产品的稳定性 、精度和模具寿命 。 减少拉深、折弯等成形加工中的加工工序 ，提高生产效率 ，提高产品稳定性及精度。 在冲压模具内实现包括攻螺纹、铆接等工序的。 | |
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